La conception est un grand métier, la cristallisation de la sagesse. Il transforme ce que nous savons en planification de produit (ou le produit lui-même), en rendant utile, souhaitable, réalisable sur les plans technique et économique. LC continue à concevoir, à tester et à produire de nouveaux produits pour servir ses clients. Nous avons aidé de plus en plus de gens à s'offrir des vélos au carbone, en profitant mieux et en contribuant à la protection de l'environnement.

L'aérodynamisme est particulièrement crucial pour les vélos de course. Au début de la conception, l’équipe LC R & D considère l’aérodynamique comme un facteur important. De Cadre , fourchette , tige de selle , guidon à la combinaison, nous faisons des essais et des erreurs, pour trouver les gaines de tube les plus appropriées pour minimiser traînée de vent. Actuellement, on pense que les formes de gouttes constituent la forme de tube la plus aérodynamique. Il est largement utilisé dans nos cadres de route en carbone . Après avoir déterminé les formes de tube appropriées, nous analysons ensuite la rigidité et la résistance, qui sont également des facteurs clés pour un vélo parfait.

Nous essayons toujours de combiner parfaitement aérodynamisme, rigidité et poids dans les limites du poids cible. Au cours de ce processus, de nombreux éléments sont pris en compte, notamment la forme du tube, la structure, le cheminement des câbles, la faisabilité de la production, etc. Au cours de la procédure de dépose, nous utilisons la technologie du mandrin 3D pour réaliser une paroi intérieure lisse (voir images 3 et 4), ce qui est important pour rendre l'épaisseur de manière uniforme et éviter le point faible. Une telle technologie a un coût beaucoup plus élevé que la technologie EPS traditionnelle. Lors du développement d'un nouveau produit, nous concevrons normalement différentes versions de layup à des fins de comparaison, afin de trouver la meilleure. Dans l'image 5, celle ci-dessus fourchette est régulière, tandis que celle du bas a une paroi intérieure inégale en raison d’une mauvaise conception. Basé sur la technologie du mandrin 3D, une conception de pose optimisée et un processus de durcissement contrôlé avec précision, nous sommes en mesure de fabriquer nos produits en carbone avec la paroi interne lisse. Comme le montre la photo 6, les murs intérieurs sont très lisses, sans aucune ride. Si la couche de carbone est froissée, la résistance sera environ 40 ~ 60% plus faible que la normale. Certaines usines peuvent avoir besoin d'ajouter des couches supplémentaires pour rendre leur cadre suffisamment solide pour réussir les tests. C'est pourquoi certaines cadres sont très lourds. Paroi intérieure lisse nous permet de faire de super cadres légers (sans rides et sans couches supplémentaires), le coût est élevé.

La photo 7 montre l’un de nos triangles arrière: l’attache du siège et la base sont monoblocs, ce qui améliore considérablement la stabilité, la résistance et raideur des bras oscillants. Certains vélos peuvent trembler lors d'une descente rapide si le siège et les bases ne sont pas bien fixés par des boulons. Les images 9 et 10 montrent notre mandrin 3D. Le mandrin 3D est préfabriqué, puis enveloppé avec du carbone préimprégné (comme indiqué dans le manuel de montage). La couche inférieure de préimprégné sera appliquée sur la surface lisse du mandrin 3D, ce qui permet une répartition uniforme de la couche inférieure. Ensuite, les autres couches sont superposées une à une, de sorte que la structure entière est très stable et le mur intérieur très lisse. Une telle technologie fait que le taux de qualification atteint 95%. Il est bien utilisé dans notre nouveau modèle LCFS911 . Le seul problème est que le coût est beaucoup plus élevé.

Après avoir collecté toutes les informations nécessaires à la conception et au développement, nous réalisons le dessin CAO. Dans le dessin CAO, nous allons définir les informations de base d'un cadre, telles que la géométrie, la forme du tube, et taille, acheminement des câbles, etc. Après avoir terminé ce dessin 2D (comme montré dans l'image 11), nous le déplaçons ensuite dans un logiciel 3D pour l'étape suivante, le dessin 3D.

Les images 13 et 14 montrent que le dessin en 3D est fait. Après vérification au sein de notre société, nous ferons parvenir à un client spécifique pour confirmation. Le dessin en 3D est une étape très importante, car le produit est très proche de le vrai produit, les clients peuvent voir à quoi il ressemblera. Pour en faire plus visualisé , L’impression 3D est également une option. Une fois en 3D impression est fait, les gens peuvent voir à quoi le produit ressemblera avant moule construit. Comme bâtiment moule est coûteux, il est préférable de tout vérifier et confirmer avant de construire le moule .

Photo 15 montre la simulation du ratio de levier pour le cadre de suspension , qui est un processus pour analyser le caractère raisonnable de pivot et la conception de montage de choc.

Les images 16 et 17 montrent la conception de moules. Dans la conception des produits ainsi que dans la conception 3D des moules, nous trouverons la meilleure solution pour les rendre utilisables en production. Pour privé moule , nous allons également essayer de voir si des solutions pour aider notre les clients pour réduire les coûts. Normalement, le temps de production pour le moule de le premier est environ 20 jours pour le cadre (y compris cadre + fourche + tige de selle). Et le temps de production pour des jantes moule est d'environ 7 jours.

Après la construction du moule, nous allons faire des échantillons pour examiner chaque détail de près, puis nous préparer essai , afin de s’assurer qu’il répond à nos exigences en matière de conception. La photo 22 est l’une des photos testées. Tous nos cadres en carbone devrait passer les tests de la norme ISO4210. Et d'autres tests requis par des clients spécifiques. Certaines trames seront envoyées à SGS pour appliquer le certificat SGS. Une fois tout confirmé, nous entamons la production en série.

Rapport de test du modèle LCFS911 de SGS